Trước năm 2000, làng nghề gốm sứ Bát Tràng sản xuất chủ yếu bằng lò than truyền thống, trong đó, công đoạn chế biến chủ yếu dùng xăng, dầu, điện chiếm 2-3% năng lượng tiêu thụ.
Sử dụng lò đốt than, nhiệt lượng cháy từ dưới lên gây ô nhiễm môi trường nghiêm trọng do khí thải CO, CO2 và chất thải rắn. Những năm trước đây mỗi khi nói đến làng gốm Bát Tràng, du khách đều có chung nhận xét là đến với làng ô nhiễm bởi bụi và khói than. Nhưng gần đây khi trở lại Bát Tràng, du khách đều nhận thấy môi trường nơi đây đã đổi khác, phần lớn người dân đã chuyển từ đốt lò than truyền thống sang sử dụng lò ga bông gốm (lò con thoi). Đây thực sự là bước đột phá công nghệ vừa tiết kiệm năng lượng (TKNL) và giảm ô nhiễm môi trường.
Giám đốc Công ty cổ phần thiết kế và sản xuất gốm sứ Bát Tràng cho biết: Bắt đầu từ các năm 1996-1998, Bát Tràng đã nhen nhóm công nghệ lò con thoi của Nhật, Đài Loan, Hàn Quốc đốt bằng ga, có thay đổi về tiêu hao nhiên liệu nhưng hiệu suất vẫn còn thấp. Phải đến năm 2000- 2001, vì mưu sinh cũng như môi trường của làng nghề, công ty đã nghiên cứu cải tiến công nghệ cho ra lò hiệu suất cao. Dựa trên cơ sở những lò có sẵn của nước ngoài đưa vào, Công ty cổ phần thiết kế và sản xuất gốm sứ Bát Tràng bắt đầu nghiên cứu và chế tạo cho ra đời lò 9 m3 và đã thành công. Lò ga nung gốm 9 m3 ra đời là bước đột phá công nghệ làm giảm tiêu hao nhiên liệu trên 30%, rút ngắn thời gian từ 20 - 24% so với công nghệ cũ. Chất lượng sản phẩm nung cao, ổn định, thu hồi 98 -99% sản phẩm, trong khi đó, giá thành đầu tư ban đầu chỉ khoảng 50% so với giá lò nhập ngoại. Đây là những yếu tố sống còn giúp các doanh nghiệp, hộ gia đình sản xuất gốm sứ phát triển trong điều kiện cạnh tranh ngày càng khốc liệt.
Năm 2004, để chuyển giao dây chuyền đến với các doanh nghiệp gốm sứ Bát Tràng cũng như mở rộng địa bàn trên cả nước, công ty đã phối hợp với trường Đại học Bách Khoa Hà Nội, các chuyên gia đầu ngành để hoàn thiện thêm công nghệ, tập huấn cho các doanh nghiệp, hỗ trợ mô hình trình diễn ở Bát Tràng cũng như ở Bình Dương. Kết quả cho thấy lò cũ một năm thải ra môi trường 256,8 tấn CO2, chất thải rắn là 48 tấn, trong khi đó, đối với lò đã được cải tạo lại, một năm thải chỉ khoảng 89 tấn CO2, sấy khói thải không còn. Công ty đã nghiên cứu buồng sấy mộc để tái sử dụng năng lượng và tiết kiệm năng lượng, một lò nung dung tích 9m3 có thể cung cấp nhiệt lượng để sấy khô một buồng sấy mộc dung tích 30m3.
Để chuyển giao công nghệ hiệu quả cần phải đạt bốn tiêu chí: Thứ nhất, đảm bảo lượng tối thiểu tiêu hao nguyên liệu cho một mẻ nung. Thứ hai, giảm thời gian nung cho một mẻ lò tối đa. Thứ ba là nâng cao chất lượng sản phẩm nung. Thứ tư, nâng cao tỷ lệ chính phẩm, đa dạng hóa kích thước lò để sử dụng tùy theo nhu cầu của các hộ gia đình cũng như các doanh nghiệp.
Từ cuối năm 2006, công ty đã kết hợp với Dự án “Nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng trong các doanh nghiệp vừa và nhỏ” được tài trợ bởi Quỹ Môi trường toàn cầu thông qua Chương trình phát triển Liên hợp quốc, dưới sự chủ trì của Bộ Khoa học và Công nghệ triển khai tại làng gốm Bát Tràng đã tạo nên bộ mặt mới cho làng nghề thời hội nhập. Đến thời điểm hiện nay, Bát Tràng đã chuyển đổi trên 80% lò nung gốm bằng than sang lò nung ga.
Nguồn: “baocongthuong”, 6/2010